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陶瓷行业天然气隧道窑设计与应用

 

1-1 概述

本窑是天然气明焰烧成隧道窑,是我公司开发的新型节能系列窑炉控制系统之一。在结构上采用分节按模数预制,现场组装的方法,保证了制造精度,缩短了安装时间。在烧成方式上采用既可匣钵装烧,又可明焰裸烧的方法,提高了产品的质量和档次,缩短了烧成周期。在燃烧及温度控制上采用PID智能仪表自动化控制。它具有以下特点:

a、满足甲方所提供日用瓷烧成的要求;

b、符合国家节能、节水、环保、安全生产和工业卫生等方面的法令、法规;

c、达到或超过国内同类窑炉先进水平,包括产品的质量、电器控制精度及能耗等各方面;

d、一次性建设投资省,同时设备的维修、替换更为方便快捷,减少停窑时间和次数,提高生产效率,降低生产成本;

e、操作条件好,包括车间内环境、安全通道、窑炉的操作、维修及控制的方便性、可靠性等;

f、适用范围广,适用于日用瓷一次和二次烧成工艺。 

 

2-1 窑体主要结构

窑体分两部分组成:钢结构和窑砌体

1.钢结构采用框架式组装结构,金属框架用优质方钢管,尽寸精度高,且在窑外侧镶上耐热喷漆钢板装饰,既美观又实用。

2.砌体全部包容于金属框架,底部铺有钢轨,窑墙采用隔热性优良的耐火砖砌筑而成,窑墙外部贴有导热系数低的保温棉,窑顶采用平顶吊挂方式,增加了窑体的保温性能,提高了热利用率。

 

2-2  窑体各带及作用:

按窑体结构在烧成过程中的不同作用,本窑分成5个部分。

1.预热带:1-7节  温度范围:常温-850℃

作用:坯体最初处于烘烧阶段,排除坯体内残余水份,坯体不发生化学变化,只发生体积收缩,强度、气孔率增加等物理变化。随着窑车前进,窑内温度不断升高,坯体发生一系列物理、化学反应,主要有:碳素、有机物、硫化物的氧化;结晶水分解,硫酸盐、碳酸盐分解、晶型转化等。

2.烧成带:8-21节,温度范围:850-1320℃

作用:进行氧化、分解反应,坯体形成液相及固相熔融,并形成新的结晶相,此时坯体收缩,密度增大,强度增加,气孔率降低,制品在高温下烧结,形成严密的整体。

3.急冷段:22-26节,温度范围:1320-750℃

作用:坯体在此区处于朔性状态,此时急速冷却不仅可防止液相析晶,晶体长大及降低铁氧化,提高坯体的机械强度,而且制品不会开裂。

4.最终冷却段27-36节,温度范围:400-80℃

作用:产品迅速冷却(速度可达100℃/h)至适当的温度以便出窑。

 

2-3  各段砌体结构

窑墙:采用具有一定强度,耐高温性质的轻型耐火保温材料砌筑而成,各段结构基本相似,选材和厚度则因该段温度要求而不同。

窑顶:本窑顶采用轻型高强的耐火保温材料的砌筑,采用吊平顶结构,有效地控制窑内气体层,顶部重量由顶部加固钢结构支承,结构合理,坚固耐用。

 

2-4  窑体其他结构

2-4-1  曲封砂封

为了防止窑车在运行过程中上下漏风,窑车与窑墙的曲封结构为窑墙凹进,窑车边凸出形式曲折密封。(可见基准断面图)

砂封是窑车裙与砂封槽之间的封闭,砂封槽设在两侧窑墙下方,内盛直径约5mm的砂子,窑车运行时裙板插入砂封槽内的砂子中,隔断了窑车上下空间,使冷空气不会漏入窑内,热气体不会漏出窑外。

 

2-4-2  车封

车封是指窑车与窑车之间的封闭,当窑车运行时,只能使相邻窑车的金属框架接触受力,其窑车衬砖之间的车封如图所示:

工作原理

本窑采用窑车装载坯体,在顶车机的推动下,窑车不断地从窑头进入窑内。窑车在窑内缓慢运行通过窑内通道,完成整个烧成过程。窑车出窑后由电动托车将窑车及制品运送到自动回车线,再由自动回车线将窑车由窑尾送至窑头方向,后由窑头转运托车转至顶车机,完成整个循环任务。

窑内窑车运行主要由窑头油压顶车机为动力,推动油缸推杆,从而推动窑车运动。窑车出入,都由窑头、窑尾的电动托车转载。传动系统进行联锁控制,操作方便,自动化程度较高。

 

3-2.窑车

因窑车受力情况比较复杂,受到推车机水平推力,车上制品重力,同时还受周期性的急冷急热应力作用,窑车框架采用结构强度良好的型钢,车架两侧装有钢制裙板与砂封槽组成砂封结构,车轮采用耐磨性能良好的铸钢单边轮,内装两套209高温轴承。耐保材料采用莫来石等,使之不仅具有良好的高温强度,热稳定性,而且具有良好的耐急冷急热性能,在反复冷却和加热的过程中,损坏较小。窑车砖砌体两边都凸出,与窑墙形成曲封,既能保护金属车架又保证窑车的正常运行。

 

燃烧系统

4-1.天然气管道

从天然气站送来的天然气,由总管送到车间,然后经过滤器、气动阀后送到窑炉上方的天然气总管道。

本窑的燃烧系统共分为14个主调节单元,(其中12个自动控制,2个手动控制)各单元所用燃料分别从窑上天然气管道引出,经单元手动阀门和由电动执行器带动的蝶阀(手动单元为手动蝶阀)后送至本调节单元的各烧嘴。

 

4-2   燃烧器

本窑烧嘴使用KIO型号长焰天然气烧嘴,天然气流与空气流喷入燃烧室,天然气管垂直于喷嘴方向,天然气经手动 蝶阀,咀前孔板后进入燃烧室,助燃空气成旋流状喷入燃烧室,其旋流状与天然气流方向相反,以利于二者混合燃烧。

 

4-2-1.产品特点:

1、燃烧完全,燃烧效率在99.5% 以上,节能5%以上。

2、燃烧烟气喷射速度高,噪音低、不回火、不脱火。

3、克服了因燃气中含杂质导致的火焰不稳定现象。

4、燃烧充分,不冒黑烟,燃烧产物中污染物少,低于国家环保局规定的各项指标。

功率及其它参数(燃料为天然气)

KIO系列烧嘴(配烧嘴砖型)

安装说明:

1、燃烧器的中心线应与烧咀砖(或烧咀套)的中心线重合,偏心会影响燃烧及火焰形状。

2、安装板应紧贴烧咀砖,并牢固地装在窑体的钢架上。

3、清洗各螺纹接口,打开空气阀冲净管内残留物后关闭空气阀。

4、安装时用燃烧器前端法兰及紧固螺栓将其安装固定在安装板内,然后用接头连接燃气管路。

5、连接、安装燃烧器其它管路、自控元件。

 

4-2-5.产品使用操作说明:

(一)点火:

1、首先启动助燃风机,检查其是否正常运转,能否达到所需压力。

2、检查窑炉燃气阀门的关阀状态及压力表,再打开助燃空气阀门,向窑内送风、换气,此时应将点火孔和窑门全部打开。

3、若采用自动点火装置,先接通点火器电源,并打开点火器点火开关,再微启动燃气阀,即可点燃燃气。

4、点火成功后,应逐渐交替开大助燃空气阀门及燃气阀门,直到燃气正常燃烧为止。

5、点火时,只要保持充足的燃气,就不致点火失败。

6、如果点火失败,应立即关闭燃气阀门,打开助燃空气阀门,将窑内未燃燃气排除干净,否则不得再次点火,以免发生爆炸。

7、查明原因后,可重复以上步骤,直到火焰稳定,才能认为点火成功。

8、点火时,火焰会瞬间从点火孔喷出,因此不能将脸贴近点火孔。

9、确认点火成功后,即可关闭点火孔,开始正常加热作业。

(二)调节窑温:

1、利用燃气调节阀调整燃烧器前供气量的大小,也就是整个燃烧器的热负荷。并利用助燃空气阀门调整燃烧器的空气供应量。如窑温不够时,先开大燃气阀门,再调节助燃空气阀门;如窑温过高时,应先关小空气阀门,在调节燃气阀门;当采用自动调节时,炉温调节器的执行机构直接控制燃气调节阀。急剧增加或减小空气量,都会导致燃烧异常甚至熄火,所以对煤气和空气的调节量不能过大,必须分几次反复操作。

2、可以观察火焰的颜色来判断燃气和空气的混合比例是否合适,一般火焰颜色以蓝紫色为好,若不能观察火焰颜色时,可根据燃烧声音和烟气气味来判断,若空气量过少,则燃烧声音低、并有怪气味;相反,若空气量过多,则会发出很高的断连声,无论何种情况,都无法维持窑温,必须加以调节。

3、ZZ型燃烧器的设计工况为:燃气压力>4000Pa,助燃空气压力>2000Pa。如果实际使用条件与设计使用条件不符,则必须加以调整和修整。

(三)停用:

1、燃烧器停止使用时必须先关闭燃气阀门,再关闭助燃空气阀门,然后停止风机运转,切不可颠倒。若高温窑停火时,为了保护燃烧器端部,可适当延长助燃风通风时间。

2、窑炉在生产时,万一因突发事故或操作不当而熄火时,应迅速关闭所有燃气阀门,待完全排除未燃燃气后,再按规定程序点火。

(四)维修:

1、燃烧器必须定期进行维修,以保证燃烧器的良好性能。

2、燃气燃烧器使用时,根据实际使用情况,应检查其气密性。

3、燃烧器在拆卸维修后,重新安装时应注意密封性。

4-3.助燃风管道

本窑助燃风由助燃风机送至窑内换热器,经换热后再由总管道送至烧成带窑墙的上、下两侧分管,又经支管送给烧咀,供给助燃风。所以助燃风为热风,比较节约能源。具体见简图:

 

4-4.燃烧系统的调试

⑴助燃空气管路

A.助燃空气管路在助燃风机全压、全流量工作下试压,要求没有空气泄漏。(在试压前,应先吹扫助燃风管路)

B.各调节单元助燃空气蝶阀开关灵活。

⑵天然气管路

①先关闭各调节单元手动及执行器阀门,用空气压缩机向总管内打入0.3MPa的空气进行强度试验,在保持该压力的情况下,用肥皂水在各焊缝检查及法兰连接处涂抹,检查各调节单元有无泄露,一旦发现要认真修补,确保无任何泄露,稳压6小时,并沿线检查,管道无断裂、无变形、无渗漏,其压降小于2%试验压力,则强度试验为合格。

②强度试验合格后进行气密性试验,试验压力为20KPa,并进行24小时观察记录,每1小时记录一次,应有专人负责,不可错记漏记,记录的数据经公式计算后,压力降小于允许压力降时即为合格;如果大于允许压力降,就要重新检查,直至合格为止,燃气严密性试验允许压力降按下式计算:

管径相同时:△P=6.47T/d   [d为管段内径(m),T为试验时间(h)]

管径不同时:△P=6.47T(d1L1+ d2L2+...+dnLn)/ d12L1+ d22L2+...+dn2Ln

d1,d2,dn为各管段内径(m),L1, L2 ,Ln为各管段长度(m)

③逐一打开烧咀前液化气支管手动阀门,将管内杂质吹尽后关闭,然后将支管与烧咀连接好。

 

操作控制及自动调节系统

5-1  控制工作原理

本窑的控制系统采用仪表独立控制,微机记录仪显示记录。热电偶、压力变送器、执行器反馈信号直接输入仪表。仪表控制采用PID功能的智能仪表,使用PLC进行联锁和管理。该系统主要包括动力控制、热工控制、报警及安全保护系统等。

 

5-2  动力系统

所有风机均采用直接启动方式,手动控制,在窑炉控制柜上设置风机开启/关闭按钮,直接集中控制和统一调节。只要按一下某风机启动按钮,与该风机配套的接触器衔铁便接通风机电源。

自动回车线采用电动托车、自动步进机及双杆顶车机进行自动循环进出车,控制用PLC编程联锁控制。顶车采用间断式推车方式即顶车速度一定,通过调整推进和停止的时间来调整顶车周期,同时在电脑上进行模拟动作,并能显示编号窑车所处的位置和确定出窑的时间。

 

5-3  压力系统

全窑3个压力点,其中2点是通过变频自动调节,即排烟压力和助燃压力自动调节,调节方式是压力传感器检测信号,输入到压力仪表模块,通过运算输出0—10V信号控制变频器的运转频率来控制压力。2点压力显示,即燃气压力显示,余热压力显示。排烟、余热压力-2.5—0KPA,助燃压力0—10KPA。燃气压力0—16KPA,传感器输出0—10MA信号。

 

5-4  运行安全保护系统及报警系统

为了保证该隧道窑在正常工作条件下安全运行,防止窑炉在燃烧系统的某一环节出现故障时供煤气的部分继续向窑炉烧咀供应煤气而造成损坏或事故。本窑设有安全运行保护系统,当出现以下故障时,煤气主管上进气气动阀将自动落下,从而切断煤气供应,放散电磁阀自动打开进行放散,这些故障包括:

⑴助燃风机提供的助燃空气的压力不足或助燃风机停机;

⑵排烟风机抽力不足或排烟风机停机;

⑶窑炉煤气主管的燃气压力超出许用压力的上、下限。

联锁保护系统的方法是:

⑴煤气主管进气端上设置电磁阀,遇到停电故障时会立即切断燃气供应,同时在放散管上的通电常闭式电磁阀也立即打开,将管道内的煤气排空,保证窑炉操作安全。

⑵风机启动时,能按照先开排烟风机,后开助燃风机,最后开煤气的连锁顺序。

此外,为严密监控窑各关键部位的运转情况,本窑设置了故障报警系统。控制柜上设置有报警显示:当监视的任一部件出现故障时,即出现声光报警,以便操作人员及时发现和处理故障。

本报警系统包括:温度超限报警、电机过载报警,煤气压力超限报警,助燃风压超限报警。当以上各项有超限时,会立即出现声光报警提醒操作人员。操作人员查明原因后,通过解除报警开关解除,然后进行处理。

 

5-5  热工控制系统

该窑的温度系统是采用仪表独立的控制方式,所有仪表均含有通讯接口。

a.烧成带温度的控制

本窑共设有12个自动控制回路,对各控制点是进行独立控制,12点均用于窑段对应的调节单元的温度调节,现就一个单元简述一下温度调节的过程:

每个温度调节单元主要有温控调节器、执行器、执行器带动的蝶阀、烧咀和热电偶几个主要部分组成,调节单元正常工作时,温控调节器中要输入一个设定温度值,单元热电偶来实测窑内本单元的温度,并通过补偿导线把该温度的毫伏信号送回到温控调节器,使其与设定温度比较,如果实测温度低于设定温度,温控调节器就会输出一个信号,使执行器带动蝶阀向开大煤气的方向变化,直到实测温度与设定温度相同。如果实测温度高于设定温度,调节过程与此类似,只是电动执行器带动蝶阀向开度小的方向变化,以减少烧咀喷出的煤气量,使窑温下降。

在温控器面板上有设定温度、当前温度、执行器开度范围、报警上下限温度等信息,操作工人只需要根据温度曲线,结合温锥测定仪表与产品温差误差等输入相应温度数值,将当前温度与显示温度控制在±5℃波动范围之内。值得注意的是,执行器阀门开度最好控制在1/3-3/4范围之内,执行器控制将较为灵敏。

b. 预热带的温度控制

预热带温度控制的范围是从坯体入窑至第一对烧嘴止。靠控制从烧成带流过来的烟气流量、流速来控制预热带温度的高低。在一般情况下,都是借助窑头、预热带中部及末端安装的热电偶来检测预热带的温度制度是否符合烧成温度曲线。预热带温度控制的手段主要是通过调节排烟总闸、排烟支阀及各种气幕来实现的。预热带搅拌气幕主要用来减小上下温差,总闸开度主要影响预热带窑内压力、排烟量、烟气流速及对流换热;排烟支阀的作用是用来分配各段的烟气,以满足各点温度要求。

c、冷却带的温度控制

 冷却带温度控制的总原则是高温急冷,中温缓冷,低温快冷,在冷却过程中,保持窑内温度均匀。同时,根据不同装车方法,采取相应措施。并根据采用的冷却系统有针对性地进行。本窑采用直接冷却,应注意抽、鼓风的位置及抽鼓风量平衡。

 

点火、烘窑及热调试

6-1、点火前的准备

A.清扫检查

点火前对窑体和设备全面进行竣工质量检查和大清扫,把窑内外各部位的杂物清扫干净,尤其是烟道内、膨胀缝内、轨道及轨道接头处的杂物要清除掉,膨胀缝用相应的棉塞好,热电偶孔也要用棉塞好,并且要控制好插入窑内深度(一般在30~50mm)。检查各阀门开关是否灵活,方向标注是否与开关一致,检查烧嘴与烧嘴砖紧贴是否好,是不是水平同心,方向对不对等。气动阀、电磁阀、过滤器的安装及使用性能能否达到要求,窑内、窑外、窑上、窑下进行一一检查。

B.冷试车

在砂封槽内装填好砂子,其装填深度应使砂填充裙板插入砂内40-60mm左右。检查托车运转的平衡性及托车轨道与窑内外轨道的衔接情况;窑车的润滑情况、外形尺寸、衬砖砌筑是否符合要求等。并把窑车逐辆推入窑内,检查试运行情况及曲封、砂封、车封情况。油压顶车机应检查密封情况,并进行试运转,观察窑内装满空窑车后推车压力的变化情况。所有风机应试运转48小时以上,并观察其运转情况。检查各测量仪表及自动控制设备的安装是否符合设计要求,安装的稳固性、操作的灵活性等也应全面检查。

C.天然气管道气体置换和吹扫

①关闭各调节单元天然气阀门。

②全开天然气主管旁路阀门。

③打开天然气总管道尾部放散阀(放散管连接到室外屋面以上),放散5-10分钟,将管内空气排尽。

④打开天然气主管阀门,关闭其旁路阀门。

⑤关闭所有助燃风咀前手动球阀,从烧成带尾部开始,依此打开各单元天然气管道阀门吹扫。

⑥将欲点火的组支管进行排空和置换,即将对应组烧咀前煤气支管阀门开启10-20秒,听到没有“爆爆”声说明空气已排尽,此时应迅速关闭煤气支管,并开启助燃风支阀将煤气吹扫。此排空程序是在第一次点燃此组中烧咀前进行。

⑦清扫烧咀前孔板,做好点火准备。

⑧注意:严禁带明火进入车间。

 

6-2、点火

窑炉的点火是紧接天然气管路气体置换和吹扫后进行,具体步骤如下:

⑴开启排烟风机,进口总闸板控制在1/3开度。

⑵开启助燃风机,进口总闸板控制在1/3开度。

⑶将欲点火的烧成带尾部下调节单元调节器置“手动”状态,开度30%。

⑷点燃烧成带尾部下排左右侧各一个烧咀,方法是:将火焰靠近烧咀点火孔,轻轻开启烧咀前燃气阀门(开度要小),由烧咀观察孔或观察孔观察烧咀燃烧情况,烧咀燃烧一会儿后,再慢慢开启助燃风阀(开度要小,以免吹熄烧咀),通过两阀门手动,调节风、气配比,使烧咀稳定燃烧。

⑷经常观察烧咀燃烧情况,发现一旦熄灭,应迅速关闭燃气阀门,开助燃风阀门,用助燃风吹扫2分钟后,关闭助燃风阀,并重新按上述方法点火。

 

6-3.烘窑及热调试

A.烘窑

①.烘窑升温曲线(见附图)

②.严格按升温曲线升温,视全窑温度分布情况,依照烘窑升温曲线,逐步间隔成对增点各节下部烧咀(点火方法同前)。

③.随着烧咀数量的增点,全窑温度相应地升高,助燃风、天然气总阀相应地开大。

④.在升温的过程中注意从观察孔观察对面烧咀的燃烧情况,火焰发黄、发白至淡蓝色时最佳,如果火焰底部为黄色、红色,则燃烧不正常,需增加助燃风量或减小燃气量,此种情况应立即处理。

⑤在窑温低于600℃时,如烧咀熄灭,应立即用火焰重新点燃。

⑥将余热风总阀打开,并且从窑尾方向将各支阀逐步打开,通过自然抽力,将高温部的热量流至冷却带,对冷却带进行烘烤。

⑦控制升温速度的方法:改变煤气量的大小,调节排烟支阀和总阀板的开度、排烟风机闸阀的开启程度主要根据窑内烟气不外逸为宜,200℃ 以上随着窑温和烟气温度升高,抽力增大,其总闸阀应逐渐关小,并开始利用排烟支阀调节预热带温度和压力,防止预热带升温过快。

⑧排烟、余热风机轴承温度不宜过高,不得超过使用温度,如果温度过高须开大冷却循环水的阀门。

⑨当烧成温度达到350~400℃时,开始启动顶车机,向窑内推进空窑车,以后每隔一定时间进一车。开始时,以一辆装有空匣钵的窑车和一辆空窑车交替进行,这样可以增大烟气的流动阻力。同时也可以增加烟气在窑内的停留时间,提高热利用率,加快烘窑速度。空匣钵的蓄热带到冷却带,可以用来烘烤冷却带。随着窑温的升高,可以连续推满车进窑,酌情增加推车速度;温度升至700~800℃时,须控制各抽、排热风和送冷风量,即启动余热风机,并逐步打开其支阀,先开高温的,后开低温的,注意进入热风管(余热、排烟)的热风温度,如果高于风机的允许介质温度,需打开配温阀调节温度;当烧成带最高温度达到1000℃左右时,冷却风机也应启动,封闭、搅拌气幕应有所打开,并且装入半成品,为试烧打基础,注意调节窑炉的温度、气氛和周期。窑车配装的原则是:先小件,后大件;先半车,后满车,最后才进正常配装的窑车,为减小温差,搅拌风相应有所打开。在烧成带尚未达到最高温度前,应使冷却带抽出风量大于鼓入冷风量,造成烟气倒流,以提高冷却带温度;1000 ℃至产品烧成温度时,根据生坯的烧结情况细调烧成曲线和烧成周期,然后在此周期下进坯,根据产品烧成情况,调节窑炉的温度曲线,反复试验最后确定产品在本窑的最佳烧成曲线、烧成周期、窑内各段压力等热工参数。根据产品出窑温度和是否冷炸情况,通过其闸阀控制冷却风量。按烧成制度设定温度调节范围,将温度仪表控制投入自动,计算机控制系统投入自动,窑炉温度调节进入自动控制状态。

B.调试

烘烤结束,必须将正常配装的窑车按设计的推车速度推入窑内进行热工制度的调整和试生产。进行隧道窑热工调试,首先应将各项热工指标尽量调节到接近预先设计的要求,然后在这个基础上,再依照出窑产品质量变化,针对缺陷找原因,有的放矢地进行调整,直到产品质量符合要求后,记录各项热工参数,便可正式投入生产。

烘窑结束时,窑内已达到最高烧成温度,应控制这一温度使其波动在一定范围内,然后依照其产品的烧成质量及其缺陷,有针对性地调节。

如果窑尚未达到最高烧成温度,则应从烧嘴上调节。一般应加大一次风量和燃料量,若二者配比不当则要改变它们的配比。如果烧成带温度过高,而烧成带未端的热电偶温度偏低(甚至很低),可能是冷却带的冷风进入烧成带太多,应减少窑尾鼓风量。也可能是烧成带的热烟气进入冷却带太多,则应减少靠近烧成带的热风抽出量。如果整个预热温度普遍偏低,尤其是靠近烧成带的温度更低,则可能是烟囱或排烟风机抽力不足。造成抽力不足的因素较多,应找出原因,进行调节。 

   

6-4.在烘窑、调试期间应该注意的问题:

a要密切注意窑体耐火材料和钢结构的膨胀情况,操作人员在窑顶上行走,一定不要踩在吊顶砖上。

b观察零压点的变化,若吸入冷风量过大,应减少抽力,加大冷风,若窑内热量外逸严重,应加大抽力,减少冷风。

c工程机械、热工技术人员应对窑体、传动系统、通风系统、控制系统、燃烧系统进行日夜巡视,并且作好文字记录,交接班时应有交接手续。

 

隧道窑事故处理

7-1.停电

窑炉在运行时,有时会遇到突然停电的情况,这时需窑炉操作人员对有关事项紧急处理,其步骤如下:

①快速关闭各烧咀前天然气阀门和助燃风阀门,速度越快越好,要确保关严。

②关闭天然气总管手动阀门。

④检查停电原因,排除故障。

正常恢复供电时,检查电控柜电压,待恢复正常 、稳定后开始点火.

 

7-2.停气

突然停气或天然气压力低于最小压力时,主管进口电磁阀自动关闭,末端放散电磁阀自动打开。窑炉的处理步骤如下:

①关闭烧咀前的燃气、空气阀门,关闭得越快越好,确保关严;

②检查天然气总管阀门是否关闭,放散阀是否打开,否则关闭进气阀,打开放散阀;

③停止窑车入窑;

④询问停气的原因,排除故障。

如遇进气端主管电磁阀关闭的情况,处理方法与此同。

停气后再次点火之前,天然气主管要进行气体置换,确保含O2量合格后才可重新点火。


 

卫生洁具隧道窑
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卫生洁具脉冲控制梭式窑
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日用瓷还原焰脉冲控制梭式窑
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太阳能硅板石英坩埚燃气隧道窑
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日用品隧道窑
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日用品天然气隧道窑
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